Injekcijos liejimo mašinos gaminio defektų sprendimai

Toliau pateikiami įpurškimo liejimo mašinų bendrųjų produktų defektų sprendimai, derinant proceso reguliavimą, pelėsių optimizavimą, žaliavų kontrolę ir kitus matmenis, kad būtų užtikrintos tikslinės priemonės:
1. blykstė (burrs)
Pagrindinė priežastis: pelėsių sandarinimas nėra sandarus arba lydymas yra per daug skystas
Proceso koregavimas:
Sumažinkite įpurškimo slėgį (10%-20%) ir šaudymo greitį, kad būtų išvengta per didelio lydymosi užpildymo;
Tinkamai sumažinkite statinės/pelėsio temperatūrą (5-10 laipsnį), sutrumpinkite aušinimo laiką, kad greitai sukietėtų lydymas;
Patikrinkite užsegimo jėgos nustatymą, kad įsitikintumėte, jog pasiekta minimali spausdinimo jėga, kurios reikalaujama medžiaga (Formulė: spaustuko jėga=produkto projekcijos sritis × Ertomo slėgis, ertmės slėgis paprastai yra 30-80 mpa) .
Pelėsių priežiūra:
Išvalykite šiukšles ant atsiskyrimo paviršiaus, sutvarkykite susidėvėjusius pelėsio kraštus arba pakartotinai apdeginkite atsisveikinimo paviršių;
Patikrinkite, ar pelėsis yra montuojamas lygiagrečiai ir ar spausdinimo mechanizmas yra laisvas (pvz., „Coring“ stulpelis, veržlė) .
2. susitraukimas (susitraukimo depresija)
Pagrindinė priežastis: nepakankamas laikymo slėgis ar netolygus aušinimas
Proceso optimizavimas:
Padidinti laikymo slėgį (iki 60% -80% injekcijos slėgio), prailginkite laikymo laiką (5-10 sekundes) ir užtikrinkite pakankamą storų sienelių užpildymą;
Padidinti injekcijos tūrį (5%-10%), kad statinės išvengtumėte nepakankamos išlydytos medžiagos;
Padidinkite pelėsių temperatūrą (ypač aušinimo vandens kanalą storose sienose), kad sulėtintumėte paviršiaus kietėjimo greitį .
Pelėsių tobulinimas:
Sudėkite armatūros šonkaulius arba sumažinkite sienos storio susitraukimo vietas (rekomenduojamas sienos storio skirtumas mažesnis arba lygus 30%);
Optimizuokite aušinimo vandens kanalus, kad užtikrintumėte vienodą storų sienų plotų aušinimą (pvz., Vandens išlaisvinančių lakštų pridėjimą ir šilumos laidžių strypų naudojimą) . 3. Medžiagos trūkumas (trumpas šūvis, nepakankamas užpildymas)
Pagrindinė priežastis: blogas lydymosi sklandumas arba didelis užpildymo atsparumas
Proceso koregavimas:
Padidinti statinės temperatūrą (5-15 laipsnį) ir pelėsių temperatūrą (10-20 laipsnį), kad pagerintumėte lydalo sklandumą;
Padidinti injekcijos greitį (ypač didelio greičio pjūvio santykis), padidinti įpurškimo slėgį (10%-20%);
Padidinkite lydalo tūrį (įpurškimo taktą), kad įsitikintumėte, jog medžiagos tūris yra pakankamas, kad užpildytumėte ertmę .
Pelėsių tobulinimas:
Padidinti vartų dydį (tokius kaip ventiliatoriaus vartų plotis padidėjo 10%-15%), sutrumpinkite bėgiko ilgį;
Įpilkite išmetimo griovelį pelėsio gale (gylis 0.02-0.04 mm, kad būtų išvengta oro įstrižinės
Iv . paviršiaus defektai
1. sidabriniai dryželiai (vandens purslai, oro dryželiai)
Žaliavos apdorojimas:
Sausos higroskopinės žaliavos (tokios kaip PA, PC) (PA reikia džiovinti 120 laipsnių 4-6 valandomis, rasos taškas mažesnis arba lygus -40 laipsniui);
Pakeiskite bunkerio filtrą, kad išvengtumėte vandens ar lakiųjų medžiagų sumaišymo į žaliavas .
Pelėsių išmetimas:
Nuvalykite išmetimo lizdo užsikimšimą (galima išvalyti variniu šepetėliu arba ultragarsiniu valymu) arba įpilkite išmetimo adatos paskutinėje išlydytos medžiagos . užpildymo vietoje.
2. srauto žymės (šaltos medžiagos dryžiai, suvirinimo linijos)
Proceso koregavimas:
Padidinkite statinės temperatūrą (5-10 laipsnį) ir pelėsių temperatūrą (10-20 laipsnį), kad sumažintumėte išlydytos medžiagos srauto atsparumą;
Naudokite kelių pakopų įpurškimą (mažo greičio vartai, greitaeigių ertmės užpildymas), kad išvengtumėte priešlaikinio išlydytos medžiagos aušinimo prie vartų .
Pelėsių optimizavimas:
Bėgiko gale nustatykite šaltą šulinį arba modifikuokite vartų padėtį (pvz., Keisti nuo krašto pilimo į centrinį pilavimą) .
3. Juodos dėmės/Scorch žymės
Įrangos valymas:
Nuvalykite statinę ir reguliariai užsukite (naudokite PP valymo medžiagą, kad ištuštintumėte šūvį 3-5 kartų, kai išjungdami), patikrinkite, ar nusidėvėjęs varžto galvutės tikrinimo žiedas, kad būtų išlydytos medžiagos sulaikymas;
Sumažinkite nugaros slėgį (venkite per didelio išlydytos medžiagos kirpimo ir kaitinimo statinėje), sutrumpinkite lydymosi laiką .
V . deformacija/deformacija
Pagrindinės priežastys: netolygus aušinimo ar vidinės streso koncentracija
Proceso koregavimas:
Sumažinkite aušinimo vandens temperatūrą (5-10 laipsnį), prailginkite aušinimo laiką (10%-20%) ir įsitikinkite, kad visos produkto plotai yra vienodai atvėsę;
Sumažinkite laikymo slėgį ir laiką, kad išvengtumėte per didelio tankinimo, dėl kurio kaupiasi vidinis stresas .
Pelėsių dizainas:
Padidinkite produkto mažėjimo nuolydį (rekomenduojamą didesnį arba lygų 1 laipsnį), išvengkite per didelio sienos storio skirtumo (maksimalus/mažiausias sienos storio santykis mažesnis arba lygus 3: 1);
Įpilkite anti-varginančių šonkaulių arba sureguliuokite išstūmimo išdėstymą deformuotoje dalyje (išmetimo sritis sudaro didesnę arba lygią 15% demoulsing paviršiaus) .
Vi . burbuliukai/voidai
Pagrindinė priežastis: Išlydyta medžiaga yra suvystyta orais arba per greitai aušinama
Žaliavos apdorojimas:
Išdžiovinkite žaliavą, kol drėgmės kiekis atitiks standartą (pvz., ABS drėgmės kiekį, mažesnį arba lygus 0,1%), ir naudokite bunkerio džiovintuvą realiojo laiko sausinimui;
Sumažinkite perdirbtų medžiagų dalį (rekomenduojama mažiau arba lygi 30%), kad būtų išvengta perdirbtų medžiagų užteršimo .
Proceso optimizavimas:
Sumažinkite įpurškimo greitį (mažo greičio liejimas pirmoje 1/3 skyriuje), kad būtų išvengta greičio oro patekimo;
Padidinkite pelėsio temperatūrą (10-15 laipsnį) ir prailginkite laikymo laiką, kad suskirstytumėte išlydytą medžiagą .
Vii . suvirinimo ženklas (sujungimo linija)
Pagrindinė priežastis: kelios išlydytos medžiagos sruogos nesugeba visiškai sujungti, kai jos suartėja
Proceso koregavimas:
Padidinkite medžiagos temperatūrą/pelėsio temperatūrą (5-10 laipsnį), kad padidintumėte išlydytos medžiagos sklandumą;
Naudokite aukšto slėgio ir mažo greičio įpurškimą, kad įsitikintumėte, jog išlydyta medžiaga išlieka aukštoje temperatūroje, kai ji suartėja (temperatūros skirtumas mažesnis arba lygus 15 laipsnių) .
Pelėsių tobulinimas:
Pridėkite viršininką ar keterą ties suvirinimo žymos padėtimi, kad pagerintumėte išlydytos medžiagos konvergencijos kampą;
Padidinkite vartų skaičių arba sureguliuokite vartų padėtį, kad sumažintumėte išlydytos medžiagos srauto atstumą .
8. prastas demoulding (lipnus pelėsis, baltas išmetimas)
Pagrindinė priežastis: didelis pasipriešinimas arba nesubalansuotas išstūmimas
Pelėsių priežiūra:
Liko ertmės paviršius (šiurkštumas RA yra mažesnis arba lygus 0,8 μm), purškite demoulding agentą (aukštai temperatūrai atsparaus tipo, pavyzdžiui, PTFE pagrindu);
Patikrinkite, ar išmetimo kaištis yra susidėvėjęs, ar įstrigęs, ir sureguliuokite išmetimo kaiščio pasiskirstymo tankį (rekomenduokite didesnį arba lygų 3 išmetimo kaiščiams 100 cm²) .
Proceso koregavimas:
Nuleiskite pelėsio temperatūrą (5-10 laipsnį), paspartinkite aušinimą, kad susitrauktumėte produktą ir pašalintumėte iš formos;
Pratęskite aušinimo laiką (5-10 sekundes), kad išvengtumėte priverstinio produkto doravimo, kol jis nėra išgydomas .
9. Bendrosios prevencinės priemonės
Žaliavų kontrolė:
Nustatykite žaliavų džiovinimo/laikymo standartus (pvz., Drėgmę<50% RH, temperature <30℃), and ensure dispersion when using masterbatch;
Keisdami medžiagas, naudokite specialias valymo medžiagas (pvz., PS, kad išvalytumėte kompiuterį), kad kruopščiai išvalytumėte statinę, kad išvengtumėte maišymo .
Proceso patikrinimas:
Įrašykite „optimalų proceso langą“ (temperatūra/slėgis/laikas ± 5% diapazonas) naujų produktų pelėsių bandymų metu ir patvirtinkite jį per pirmosios dalies patikrinimą;
Naudokite pelėsių srauto analizės programinę įrangą (pvz., „Moldflow“), kad numatytumėte riziką užpildyti ir optimizuoti vartų vietą bei bėgiko dizainą .
Įrangos priežiūra:
Regularly calibrate temperature sensors (error ±2℃) and pressure sensors (error ±5%), check screw wear (replace when the gap is >0,1 mm);
Kiekvieną savaitę išvalykite pelėsių išmetimo griovelius ir kiekvieną mėnesį patikrinkite aušinimo vandens srautą (rekomenduojama didesnė arba lygi 5L/min.) .
Vykdant uždarą ciklo valdymą „Defekto vieta → Priežastis analizė → Sluoksniuotas sprendimas (procesas/pelėsis/žaliava) → standartizuotas patikrinimas“, suformuotų produktų defektai gali būti veiksmingai sumažinami, o išeigos greitis gali būti patobulintas ., jei sudėtingi defektai (pvz. charakteristikos .