Naujas liejimo įpurškimo procesas

Įpurškimo perdavimo liejimas
Naujas procesas, vadinamas įpurškimo perdavimo formavimu (ITM), gali ne tik pasiekti gerą kelių ertmių lietų termoplastinių mažų dalių nuoseklumą, bet ir geresnę liejimo kokybę. Šis naujas procesas, pagrįstas termoreaktingų plastikų liejimo formavimo procesu, yra „liejimo karšto bėgelio įpurškimas“ ir „slėgio formavimo“ derinys.
Pasak Plastikinio apdirbimo tyrimų instituto liejimo liejimo ir formų technologijos skyriaus, tradicinio karšto bėgio liejimo įpurškimo metu temperatūra ir slėgis, kuriuo lydalas patenka į kelias kameras, skiriasi, o tai reiškia, kad kiekviena kamera turi skirtingą klampumą, užpildymo kiekį ir aušinimo sąlygos, dėl kurių skiriasi dalių matmenys ir našumas. Be to, dar vienas tradicinio liejimo įpurškimo apribojimas yra tas, kad karšto bėgelio konstrukcija dažniausiai pritaikoma konkrečiai formai ar medžiagai, o visiškai kitokioms formoms ar medžiagoms ši karštoji bėgelė nebūtinai gali būti taikoma.
Šiuo tikslu Plastiko apdirbimo tyrimų institutas sukūrė formą. Fiksuotoje formos pusėje naudojamas specialus elektrinis šildymas, o karštoje pusinėje formoje yra lydalo perdavimo kamera, skirta laikyti lydalą iš varžto ir perkelti jį į formos ertmę naudojant stūmoklio / cilindro sistemą; Šalta pusė formos yra judančios presavimo plokštės šone. Naudokite izoliacines plokštes, pritvirtintas pusiau formoje, kad sumažintumėte šilumos laidumą tarp šaltos ir karštos pusės formos. Uždarius formos atidarymo liniją, stūmoklio/cilindro sistema spaudžia lydalo perdavimo kamerą, stumdama medžiagą tiesiai į formos ertmę per trumpas dureles. Šioje sistemoje liejimas įpurškimas ir slėgio palaikymas pasiekiamas stacionariomis formomis, o ne varžtais. Po slėgio palaikymo etapo perdavimo kamera pradeda pildytis medžiaga kitam ciklui. Šio proceso metu pagrindinė formos atidarymo linija (kurios atidarymas ir uždarymas nepriklauso nuo perdavimo kameros judėjimo) lieka uždaryta, kol ruošinys visiškai atvės.
Sakoma, kad šis procesas turi daug privalumų. Formos lydalo perdavimo dalis nepriklauso nuo jos geometrinės formos, todėl nereikia daryti atitinkamų pakeitimų skirtingoms formoms; Dėl to, kad įpurškimo tūrį lemia ertmės judėjimo atstumas, kelių ertmių formų kaina gali būti sumažinta nereikalaujant brangių karšto bėgelio temperatūros reguliatorių; Kadangi lydalo kanalas yra labai trumpas ir lydalas patenka į pelėsių ertmę tiesiai iš laikymo kameros durelių, reikalingas slėgis yra mažesnis nei tas, kurį užtikrina tradicinis karštas bėgis, o lydalas gali visiškai ir tolygiai užpildyti visas pelėsių ertmes. ; Sumažėja lydalą veikiantis šlytis ir įtempis, o tai naudinga formuojant ilgas stiklo pluoštu armuotas medžiagas arba keramikos miltelių mišinius, mažinamas apdirbamų dalių susitraukimas ir deformacija.
Šiuo metu Plastiko apdirbimo tyrimų institutas panaudojo iki 12 formų ertmių liejimo eksperimentams su ilgomis stiklo pluoštu armuoto polipropileno medžiagomis ir pasiekė sėkmės. Teigiama, kad jie netrukus naudos formas su daugiau nei 100 ertmių, kad toliau išbandytų šį procesą.
Kelių procesų derinimas
Šiuo metu daugelis liejimo įmonių taiko tokius procesus kaip sumuštinių formavimas, liejimas įpurškimu slėgiu ir formavimas dujomis arba vandeniu, kad gamintų itin plonas sieneles arba stiklo pluoštu sustiprintas tuščiavidures dalis su lygiais vidiniais paviršiais. Plastiko apdirbimo tyrimų instituto liejimo ir liejimo formų technologijų skyrius siūlo, kad derinant įvairius aukščiau minėtus pažangius procesus galima gauti aukštesnio lygio apdirbtas detales, tuo pačiu sumažinant išlaidas ir įveikiant vieno metodo apribojimus.
Plastiko apdirbimo tyrimų instituto liejimo liejimo ir liejimo formų technologijų skyrius įvertino, kad formavimo sumuštiniu, liejimo įpurškimu slėgiu ir formavimo dujomis arba vandeniu derinys visiškai prasideda nuo „odos šerdies“ sumuštinių struktūros formavimo formoje. Derinant sumuštinį liejimą su liejimu įpurškimu slėgiu, apdorotos dalys turi tolygesnį šerdies ir odos pasiskirstymą. Įpurškimo slėgio formavimo procese, naudojant mažesnį įpurškimo ar užpildymo slėgį, ne tik sumažinama medžiagos orientacija apdorojamoje dalyje, sumažėja susitraukimas ir deformacija, bet ir sumažinami formos ertmės atsparumo slėgiui reikalavimai.
Be to, naudojant slėgį, galima gauti mažesnį odos storį arba bendrą sienelės storį. Plastikinio apdirbimo tyrimų instituto liejimo liejimo ir liejimo formų technologijų skyrius mano, kad naudojant "sumuštinių liejimo plius liejimo įpurškimo slėgį" procesą galima pagaminti plonasienes apdirbtas dalis, kurių neįmanoma pasiekti naudojant tradicinius liejimo procesus. Naudojant tradicinį sumuštinį liejimo procesą, ploniausias sienelės storis, kurį galima pasiekti yra 1,5 mm, o naudojant sumuštinį / slėgio procesą, pagaminto ruošinio sienelės storis yra tik 1 mm. Žinoma, tradicinis sumuštinių formavimo procesas leidžia vartotojams padidinti pagrindinės medžiagos procentą apdorotose dalyse.
Plastiko apdirbimo tyrimų instituto liejimo liejimo ir liejimo formų technologijos skyrius taip pat atliko šiuos eksperimentus, taikydamas kombinuotą „sumuštinių formavimo ir liejimo pagal vandenį“ procesą, kad suformuotų turėklus naudojant ilgą stiklo pluošto PP ir neužpildytą PP. Remiantis ankstesne patirtimi, naudojant vandens įpurškimą pluoštu sustiprintos medžiagos, pvz., trumpas stiklo pluoštu sustiprintas nailonas 66 arba ilgas stiklo pluoštu PP, gali susidaryti tuštumų, dėl kurių gali pablogėti apdorotų dalių vidinio paviršiaus kokybė ir nukrypti įdubos dydis. ertmė. Todėl Plastiko apdirbimo tyrimų instituto liejimo liejimo ir liejimo formų technologijų skyrius mano, kad dėl stiklo pluoštu užpildytos dervos srauto charakteristikų sunku arba neįmanoma pasiekti liejimo procesų vandeniu. Todėl jie naudojo 30 procentų ilgio stiklo pluoštu sustiprintą PP kaip apvalkalą ir neužpildytą PP kaip pagrindą sumuštinių bandymams. Porankio formos skersmuo 30 mm, ilgis 500 mm. Įpurškiant vandenį, neužpildyta medžiaga daroma tuščiavidurė. Tokiu būdu išorinio sluoksnio medžiaga pasižymi tvirtumu, kietumu, taip pat atsparumu tempimui ir plyšimui, o vidinio sluoksnio medžiaga pasižymi geromis barjerinėmis savybėmis, o vidinis paviršius taip pat yra labai lygus. Šiuo metu šis metodas naudojamas pramoninėje gamyboje